脱硫催化剂价格透明

焦化厂含焦油烟气（焦油含量 80-120mg/m3）：钙基脱硫剂不堵管，月增产能 1200 吨 某山西焦化厂（年产 60 万吨焦炭）的焦炉煤气含焦油，浓度波动在 80-120mg/m3，之前用氧化锌脱硫：焦油会附着在氧化锌颗粒表面形成 “油膜”，阻断 SO?接触，3 天就堵输料管，需停产 8 小时清理，每次损失 5 万（焦炭利润 400 元 / 吨，小时产能 50 吨）；且需前置焦油过滤装置，月维护费 3 万，年损失 ＋ 维护成本 96 万。 钙基脱硫剂的 “硅烷偶联剂包膜处理” 解决痛点：颗粒表面涂覆 0.5％ 浓度的 KH-550 硅烷偶联剂，形成疏水膜，焦油无法附着；同时，钙基多孔结构能吸附焦油中的硫醇、云南玉溪本地硫醚（占总硫的 20％），实现 “脱硫 ＋ 脱焦油” 双功能。该焦化厂换钙基后，输料管清理周期从 3 天延至 180 天，年减少停产 30 次，多产焦炭 1.2 万吨，多赚 480 万；前置过滤装置拆除，月省 3 万维护费，年省 36 万。 对比氨法脱硫（焦油与氨反应生成粘稠物堵喷淋嘴），钙基的 “抗粘 ＋ 协同净化” 使脱硫效率从 82％ 升至 91％，焦炉煤气合格率从 85％ 升至 99％，1688 月采购量从 8 吨增至 15 吨，还 2 家同行采购。

水泥厂工业固废处理：钙基产物当缓凝剂，年省 10 万 ＋ 还赚 24 万 某河南水泥厂（年产 50 万吨水泥）之前用钠基脱硫，年产生固废（含钠盐）6000 吨：需雇车拉至固废填埋场，每吨运费 ＋ 填埋费 20 元，年花 12 万；且生产水泥需采购天然石膏（缓凝剂），年用量 8000 吨，采购价 300 元 / 吨，年花 240 万。 钙基脱硫剂的产物为高纯度硫酸钙（纯度 92％ 以上），完全符合 GB/T 5483-2012《石膏和硬石膏》中水泥缓凝剂的要求：该水泥厂换钙基后，年产生硫酸钙 6000 吨，直接替代 60％ 的天然石膏，年省天然石膏采购费 144 万；固废填埋费归零，省 12 万；剩余 4000 吨硫酸钙卖给当地石膏板厂，售价 200 元 / 吨，年赚 80 万。 对比湿法脱硫的废石膏（含氯、云南玉溪碱，纯度仅 75％，不能用），钙基产物的 “高纯度 ＋ 资源化” 使该水泥厂年综合收益 144 万 ＋ 12 万 ＋ 80 万 ＝ 236 万。1688 年采购钙基脱硫剂 200 吨，还与石膏板厂达成三方合作，稳定供应副产品，形成产业链闭环。

脱硫反应中，SO?分子需通过脱硫剂颗粒的孔隙扩散至内部活性位点，若孔隙分布不均（如大孔过多导致分子过快穿过、云南玉溪附近微孔过多导致扩散受阻），会造成 “反应盲区”，传统脱硫剂孔隙率虽达 40％，但介孔（2-50nm）占比不足 20％，SO?扩散效率低，收率损失约 12％。这一行业知识的核心是：介孔是 SO?扩散的 “通道”—— 孔径小于 2nm 的微孔易被杂质堵塞，大于 50nm 的大孔无法有效滞留分子，只有介孔能平衡扩散速度与滞留时间，确保分子充分接触活性位点。云南玉溪采用 “溶胶 - 凝胶介孔调控工艺”，将脱硫剂介孔占比至 75％，孔隙率达 55％，且通过 BET（比表面积测试）验证，其比表面积达 35m2/g（传统产品约 15m2/g），SO?扩散系数 2.3 倍。某垃圾焚烧厂烟气中 SO?浓度波动大（500-1200mg/m3），传统脱硫剂因孔隙扩散慢，浓度骤升时收率从 88％ 降至 70％；改用云南玉溪钙基脱硫剂介孔调控脱硫剂后，SO?快速扩散至内部位点，浓度波动时收率仍稳定在 92％±1％，无需额外调整投加量，年减少因浓度波动导致的超标罚款 15 万元，同时因扩散充分，脱硫剂利用率 25％，年节省原料成本 28 万元。